目前布袋除尘器设计的进风方式主要有三种，包括灰斗进风、中箱体进风、侧进风，而中箱体进风方式中又包括中箱体下进风、中进风、上进风，以及几种形式的组合如端进风，同时侧进风又包括侧下进风和侧进风。从应用角 度来说，不同的除尘系统应按其不同特点选择适合的除尘设备进风结构型式。下进风式布袋除尘器灰斗内部形成了较大的涡流，袋室内部前后端气流分布不均，气流流向比较混乱，适合大颗粒的沉积；中进风方式布袋除尘器袋室内部大部分区域上升速度不大，迎面风速相对较大，适合比较细的颗粒物的收集。
布袋除尘器的入口的进风速度直接影响到除尘器箱体的迎面风速和过滤速度，以及流量分配的均匀性。一般为防止颗粒物在管道沉积，除尘器入口前的管道风速都超过10m/s以上。进口风速过大不仅会冲刷前排的滤袋，而且将会形成射流，含尘气流直接进入除尘器后部分，致使除尘器后排滤袋是 过滤风量是 前排滤袋的数倍之多。通过对某大型布袋除尘器内部冷态实测，发现滤袋风量较大和较小者相差可达10倍以上。气流经过滤袋迎风面的速度过高使粉尘无法沉积，造成一部分颗粒物由于局部气流的冲击，直接穿透滤袋进入单机袋式除尘器净气室是 导致除尘器过滤效率下降的主要原因。
另一方面如果进风速度过小，气流就会形成短路，直接通过前排滤袋进入上箱体排出。可见研究进风速度对除尘器的影响，对除尘器均匀配气，以及优化布袋除尘器结构设计有比较重要的意义。
袋间距—滤袋和滤袋之间的中心距离目前还没有统一规范，袋间距过小不可避免滤袋相互摩擦，而且会使滤袋间的迎面风速过大，造成过滤区域的气流不均匀；同时也会使除尘空间的上升速度过大，致使除尘空间的浓度过高；如果袋间距过大，使设备体积上升，造成浪费。根据经验目前的袋间距一般为180~260mm之间。
当确定滤袋尺寸后，选择合适的过滤风速和压力。风速太小使得滤袋内速度分布不均均，降低除尘器的除尘性能。风速越大，袋内的速度分布虽然会比较均匀，但是 除尘器的过滤阻力也会增大。在0.8~3.0m/min的范围内改变过滤速度，测试三种不同的滤料的粉尘厚度和压力损失的关系，得出压力损失和粉尘厚度呈线性关系，且过滤速度在相应的粉尘厚度下，越大压力也损失越大。一般来说，过滤风速在1.0~1.2m/min时的流场、压力分布比较均匀。
滤袋是 布袋除尘设备的重要组成部分，是 布袋除尘器的过滤原件，对布袋除尘器达到有效除尘的目的可谓举足轻重，有多种材质用于过滤不同性质的污染粉尘，除尘效率非 常高，但是 操作或者运用不当，滤袋在运转中会产生糊袋甚至烧毁，出现这种状况不仅设备无法继续运行，严重的还会导致生产线停运，所以一旦滤袋损毁造成的影响是 很大的。
对于除尘滤袋糊袋原因得出的结论和解决办法：
1、粉尘本身的粘性比较大，当其与滤料纤维接触时，分子间作用力比较强。比如油性颗粒、脱硝生成的硫酸铵、脱硫使用的硝石灰等。
2、单机脉冲除尘器有些粉尘虽然没有粘性，但其很容易潮解，当其被截留在纤维表面后，会吸收空气中的水分并在纤维表面形成溶液。比如说糖粉。
3、有些粉尘黏附性可能并不强，但是 其可以吸收烟气中的水分并进行重结晶的化学过程，生成新的水硬性的物质或结晶物，形成的“结壳 ”覆盖在除尘滤袋表面。比如：水泥熟料、脱硫的生成物—硫酸钙。
4、除尘滤袋即使粉尘本身并没有粘性，但如果粉尘颗粒较细，并且粉尘的含水量比较大，粉尘很容易均匀吸附在滤料表面，形成一层“浮灰”，附着力并不很强，但很难清理。运行时间越长，“浮灰”越厚。一般燃煤电厂可能发生此种情况，特别是 对于长度超过6米的滤袋比较容易发生。某一北方电厂便曾经由于该原因使得袋式收尘器的运行阻力从1500左右在短时间内上升到2200Pa，造成整条线停运的严重情况。